編者按
扎根現場專注極致
保障氣體低成本穩定供給
制氧總廠是公司能源輸送的關鍵單位，對整個生產系統的供給起著決定性影響。為了保證制氧系統穩定經濟運行，制氧總廠（河北榮信）改善創新小組成員長期扎根生產現場，勤于思考，敢于創新，深度挖掘內部潛能，分析各個機組運行數據，查找影響穩定運行的不利因素，仔細研究設備、工藝構造及原理，多方找尋低成本、高效率的解決方案，改善工藝設備運行效率，實現氣體穩定供給和降本增效雙豐收。
創新工藝技術
全力挖潛降耗
一直以來，我鼓勵、帶領全體員工致力于本廠工藝技術創新和降本增效，取得了一定成績。例如：空分設備做好啟車前期準備是提升效率、降低成本的技術突破點之一，為實現啟車時快速高效供氧供氮，制氧總廠利用技術創新方案，提前對空分裝置進行加溫吹除，在需要啟動時可減少加溫吹除時間，達到提前出氧供應的目的。事實證明，在啟車過程中，前期加溫吹除時間比以往節約了36小時，實現提前出氧，也減少了電能的無功消耗。我們還研發了液氧返充技術，縮短了啟車時液氧液面積累時間，實現快速供氧供氮，降本增效效果顯著。
在組織生產過程中，我們發現用戶用氧量不穩定，導致系統壓力波動較大，氧氣放散率時常偏高，造成部分能源浪費。為降低氧氣放散率，科學用能，實現能源平衡，我建立《降低氧氣放散率》攻關課題，根據實際生產現狀制定了一系列操作方案：當煉鐵機前富氧使用量有富裕時，將機前富氧補給機后富氧使用，減少放散量；當用戶用氧量減少時，及時調整工況多生產液氧，便于應急和日常調峰使用，盡可能減少浪費。
技術創新、降本增效已經融入到日常工作，我們充分發揮自主性和積極性，深入挖潛降耗。期間發現某期實際產氧量未達到氧透壓縮量，經攻關改善使氧透壓縮機組氧氣達到滿負荷運轉，減少一臺活塞氧壓機運行，單月節省壓縮電能約52.82萬度，合計26.4萬元。
合理調控氮氣壓縮系統。調控前氮氣由兩機組氮透和兩機組活塞式氮壓機供氮，部分機組為高耗能設備，共消耗功率9450kW/小時。合理調控后，共消耗功率7650kw/時，節省功率每小時1800kw，每月節省壓縮電能64.8萬元。
強化設備管理
確保供氣穩定
制氧總廠（河北榮信）要求全員在實踐中嚴格執行標準化操作，根據季節特點，不斷完善落實設備點檢、維護責任制度，修訂和完善《精益產線設備點檢標準》《精益產線潤滑點檢標準 維修作業標準》《標準作業指導書》，嚴格規范職工操作過程，提高設備維護技能和維修質量，加強設備保養，降低設備故障率，確保實現安全穩定生產。
開展設備狀態檢測維修。設備科及點檢站出臺設備管理策略，提升設備管理水準，要求專業點檢員對制氧設備進行全面檢查，尤其是空壓機、氧氮透等重點設備的振動、位移等；在日常點巡檢的數據基礎上，進行設備技術狀況判斷、設備缺陷和劣化傾向分析，找出解決方案，及時處理，避免發生設備事故。
重視風險管控
實現安全生產
結語
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